Auditorías de aire comprimido: medir para ahorrar

Qué medimos

Instalamos instrumentación durante un período representativo de producción: analizadores de red eléctrica en los compresores, caudalímetros, registradores de presión y, cuando procede, sensores de punto de rocío. Con esos datos calculamos el consumo específico de la instalación (kWh por m³ de aire producido), el perfil de demanda por turnos y el comportamiento real de la regulación: horas en carga, en vacío y paradas.

Metodología conforme a ISO 11011

La norma ISO 11011 estructura la evaluación de sistemas de aire comprimido en tres bloques: generación, distribución y demanda. Seguimos ese marco para que el informe sea comparable, auditable y útil: línea base energética, oportunidades de mejora cuantificadas en euros y en kWh, y priorización por retorno de la inversión.

Dónde suele estar el ahorro

• Fugas: se detectan y etiquetan por ultrasonidos en la auditoría de fugas; en redes sin campañas previas es habitual que representen una parte importante del aire generado.
• Presión de consigna: cada bar de más incrementa el consumo eléctrico del compresor en torno a un 6–8 %. Muchas plantas trabajan por encima de lo que su proceso necesita.
• Regulación y secuenciación: compresores que se pisan entre sí, exceso de horas en vacío, escalones mal definidos.
• Pérdidas de carga: tuberías infradimensionadas, filtros saturados, cuellos de botella.
• Recuperación de calor: gran parte de la energía eléctrica consumida por un compresor se convierte en calor aprovechable para agua caliente o calefacción de naves.
• Usos inadecuados: soplado con aire de red donde bastaría una soplante, herramientas que deberían ser eléctricas.

El informe

Entregamos un informe con la línea base, el mapa de oportunidades y una hoja de ruta priorizada por inversión y retorno. Si decides ejecutar las mejoras, podemos encargarnos: desde reparar fugas hasta remodelar la sala o la red.